способы изготовления художественных изделий из древесины. Процесс производства столярных изделий Послойная укладка пиломатериалов в клееных конструкциях и их категории

Технология изготовления столярных изделий

Обработав заготовки древесины, вы получили готовые детали, из которых по своему замыслу будете затем изготовлять изделие. И какое бы изделие или предмет вы ни начинали делать, вам не обойтись без вязки деталей в узлы, т. е. без столярных соединений. Поэтому, прежде чем приступить к работе, выберите те способы соединения и вязки деталей, которые наиболее подходят для выполнения данной самоделки. Обязательно учитывайте место детали в узле и узла - в изделии, а также предполагаемые нагрузки при эксплуатации. Но чтобы ваше изделие имело красивый внешний вид, необходимо соответствующим образом произвести его отделку.

Столярные соединения

Наиболее ответственной, сложной и трудоемкой операцией при изготовлении изделия является соединение деталей.

Шиповые соединения

Простейшее столярное соединение можно представить каксоединение шипа в гнездо или в проушину (рис. 59). Шип - это выступ на торце бруска (рис. 60), гнездо - отверстие, в которое заходит шип. Шиповые соединения делятся на угловые концевые, угловые серединные и угловые ящичные.

Сращивание и сплачивание

трезки древесины соединяют способомсращивания по длине (рис. 63). Сращивание широко применяется для получения длинных брусьев, например, при строительстве каркасов встроенной мебели, соединении плинтусов, изготовлении царг для крышек стола.Наибольшее распространение получило зубчатое соединение (как наиболее прочное), образующее большую площадь склеивания. Полуторцы деталей сращивают у плинтусов при обвязке панелей, т. е. у деталей, которые не испытывают значительной нагрузки. Прирезку осуществляют в разметочном ящике (стусле) под углом 45°, Более острый угол применяют при увеличенной нагрузке, особенно на изгиб.

Изготовление щитов

Столяру-любителю придется сплачивать щиты из массива древесины. Чтобы свести к минимуму или не допустить коробления щитов, предназначенных для изготовления мебели и для других целей, принимают следующие меры: для изготовления щитов используют только сухую древесину (влажность - 8…10 %); широкие доски распиливают на более узкие, а щиты изготовляют шириной не более 100 мм; смежные участки в щитах располагают так, чтобы годовые слои в торцах сплачиваемых заготовок при соединении находились под разными углами (лучше, если они направлены в противоположные стороны).

Основные требования к процессу склеивания

В столярном деле широко применяется свойство древесины хорошо склеиваться различными клеями. При этом прочность деталей увеличивается, коробление уменьшается, а древесина получает запас прочности, больший, чем в массиве.

В основном процесс склеивания в столярном производстве проходит по следующей схеме: на плотно прифугованные поверхности наносят клей и под давлением сжимают эти поверхности. При высыхании клеевого раствора склеивание считается законченным.

Подготовка древесины к склеиванию

Поверхности, подлежащие склеиванию, должны быть точно подогнаны. Особенно это касается открытых плоскостей, где поверхности прифуговываются или шлифуются. В мозаичных работах по дереву это особенно важно, так как в наборе применяется шпон разной толщины.

Склеиваемые поверхности должны быть сухими. Влажность древесины не должна превышать 12 %, а облицовочных материалов (строганого и лущеного шпона)-8 %.

Характеристика клеев и режимы склеивания

Склеивание производят сразу после подготовки поверхности, так как с течением времени ее качество ухудшается: она покрывается пылью, подвергается короблению и т. д. Поэтому соблюдение правил подготовки поверхностей к склеиванию, а также режимов склеивания обеспечит получение клеевых соединений высокого качества.

Запрессовка и притирание склеенных поверхностей

При облицовывании изделий и наклеивании набора на поверхность применяют струбцины, клиновые или винтовые прессы, притиры и т. д.

Подготовка поверхности под отделку

Подготовка поверхности, предназначенной под отделку, включает ряд обязательных операций. Малейшая недоработка, небрежность, отступление от технологии приводят к порче поверхности на заключительном этапе отделки. Одна из главных задач подготовки - выравнивание поверхности. Чем меньше будет на ней неровностей, тем качественнее она будет после отделки. Поверхность под отделку выравнивают строгальным инструментом; сучки, трещины и сколы заделывают заподлицо со всей поверхностью; поверхность подвергают циклеванию, шлифованию, грунтованию и т. д. Перед выравниванием поверхности производят обессмоливание, отбеливание и окрашивание древесины (см. гл. 3).

Раздел 4. Технология изготовления столярных изделий

Циклевание

При подготовке поверхности под прозрачную отделку необходимо снять стружку минимальной толщины при помощи цикли (рис. 77), которую можно приобрести в магазине хозтоваров. Перед применением циклю необходимо заточить. Для этого отвинчивают винты, которые удерживают в корпусе цикли две металлические пластины с выгнутыми наружу концами. Пластины затачивают мелкозернистым бруском по режущей кромке. Ширина затачиваемой полоски - не более 2 мм; толщина ее должна быть сведена на нет. Затем выполняют доводку цикли металлическим гладким прутом диаметром до 15 мм. Для этого пластину зажимают в тисках и по всей длине режущей кромки с некоторым усилием проводят прутом в сторону загиба. Образовавшийся заусенец и будет скобящим лезвием цикли. Так подготавливают обе пластины, после чего собирают циклю.

Шлифование

Следы от цикли устраняют шлифованием. В качестве шлифующих материалов применяют пасты, порошки, шкурки, содержащие абразивы в виде мелких зерен.

Грунтование

Предметы, подлежащие прозрачной отделке, грунтуют. Грунтование выполняют для закрытия пор древесины, чтобы уменьшить расход лаков и политур и подготовить поверхность под окончательную отделку. Особенно следует обращать внимание на грунтование таких крупнопористых пород, как дуб, ясень, орех, красное дерево и др.

Шпатлевание

Для заделки сучков, трещин, расколов и щелей на стыках соединений применяют шпатлевку . Связующим веществом для шпатлевки служат клей столярный и казеиновый, лак, олифа и т. д. Шпатлевать можно до грунтования и после него. Шпатлевки применяют также для выравнивания поверхностей под непрозрачные покрытия.Одним из видов шпатлевок являются подмазки . Их приготовляют путем замешивания опилок той породы дерева, на древесине которой предстоит заделывать дефект, на лаке, используемом для отделочного покрытия детали. Подмазками заделывают торцы, сколы и т. п.

Отделка поверхности

Чтобы улучшить внешний вид изделия, защитить его от непосредственного влияния внешней среды и придать предмету выразительность, применяется отделка его поверхности, которая бывает прозрачной и непрозрачной.

Столярная отделка характеризуется сохранением природной текстуры древесины. Отделочный покров должен быть твердым (чтобы сопротивляться удару, царапанию, истиранию и т. д.), не слущиваться (т. е. иметь хорошую адгезию с древесиной), быть эластичным (не трескаться и не сморщиваться при короблении древесины), влаго-, тепло- и светостойким.

Отделочные материалы

На стадии отделки применяются в основном такие материалы, как лаки, политуры, различные полировочные жидкости и пасты, масла, бензин, керосин и даже портландцемент высококачественных марок. Лаки и политуры продаются в таре, удобной для использования,- банках, бутылках вместимостью 0,5…2 л.

Нанесение лаков и полирование поверхности

Лак наносят на сухую, очищенную от пыли поверхность древесины равномерными слоями без подтеков необходимое количество (3…6) раз. На широкие поверхности лаки наносят при помощи широких кистей-флейцев или распылителя, а на узкие (кромки, торцы и т. д.) - короткими, узкими кистями. Ватными тампонами наносят полировочные жидкости и спиртовые лаки, а шерстяными - политуру.

Особенности отделки облицованных поверхностей и мозаичных наборов

Поскольку поверхности изделий облицовывают различными породами древесины, то прозрачную отделку их выполняют особенно тщательно.

Воскование поверхности

Среди столяров-краснодеревщиков распространена отделка изделий воскованием. Для этого используют чистый пчелиный воск, имеющий золотистый, янтарный цвет; темные сорта применять не рекомендуется. Кроме воска, при отделке употребляют натуральные и полунатуральные олифы и некоторые натуральные масла: льняное, хлопковое.

Техника безопасности

Большинство материалов, применяемых для отделочных покрытий, вредно действуют на человека, так как он вдыхает пары растворителей. Поэтому не рекомендуется оставлять открытыми емкости с растворителями, а при покрытии отделочным материалом большой площади (более 1 м2) необходимо пользоваться респиратором.

Основные породы дерева для изготовления паркета

Паркет с давних времен пользуется большой востребованностью среди напольных покрытий, несмотря на высокую стоимость. Порода дерева для изготовления паркета может быть самой разнообразной, но наиболее популярными являются, такие как бук, дуб, палисандр, груша, клен, кемпас, бразильский орех, граб, вишня, яблоня, береза и много других подобных по свойствам породы дерева.

Теперь давайте рассмотрим некоторые породы, которые наиболее популярны при изготовлении.

Береза – эта порода дерева имеет очень светлый оттенок цвета и довольно тонкую текстуру. Во время эксплуатации она очень много лет сохраняет свои свойства эластичности создавая эффект мягкости. Но если вы решили, установить в своем доме паркет изготовленный из березы, то процесс эксплуатации будет иметь некоторые ограничения по причине того что материал очень мягок. Из преимуществ можно отметить, что данный материал очень хорошо шлифуется и полируется. Иногда при длительной обработке можно заметить что поверхность, без каких либо дополнительных растворов отображает некоторый блеск.

Следующая порода – это вишня. В настоящее время вишня, очень востребована в изготовлении паркета, так как имеет ровную и строгую текстуру. Цветовой оттенок у каждого дерева разный и может отличаться от светло-розового оттенка до более темного цвета. Во время эксплуатации данный материал нуждается в особом уходе, по причине того что по своим внутренним свойствам данная порода не стабильна и может производить время от времени изменения.

Далее, порода «Гонкало» - данная порода, как и вишня, может обладать различными цветовыми оттенками, которые будут зависеть от возраста дерева. Текстура данной породы очень обширная и крупная что позволяет придать особый внешний вид, готовых панелей.

Порода «Венге», как предыдущие имеет различные оттенки цвета, которые могут варьироваться от золотистого цвета до коричневого цвета с обильной контрастностью. Но в отличие от предыдущих пород этот материал обладает очень высокими свойствами устойчивости к деформации и может выдерживать большие нагрузки. Из недостатков является то, что вес отдельной панели очень велик, а поверхность имеет масляные места, из-за которых обработать поверхность лаком очень трудоемко.

«Бук» имеет очень светлую структуру, а текстура весьма однородна.

Эксплуатировать данный материал очень сложно, так как практически все специалисты заявляют, что данная порода очень капризна. Ее нельзя использовать в тех помещениях, где преобладает повышенная влажность или происходят резкие перепады температурного режима, так как этот материал очень чутко реагирует на эти явления.

ПАРКЕТ. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Во все времена строители всех стран уделяли огромное внимание напольному покрытию. Одним из наиболее престижных и популярных покрытий сегодня считается паркет, который за время своего использования обрел большой уровень популярности и большое количество поклонников.

Паркет представляет собой напольное покрытие, выполненное из дощечек натурального дерева. Для изготовления натурального паркета используют различные виды древесины, среди которых дуб, клен, бук, береза и ясень.

Помимо древесины традиционных для нашего региона пород используют также и деревья, растущие в тропиках. К таким деревьям относятся красное дерево, бамбук, венге, мербау и некоторые другие. Изначально для производства паркета использовалась только натуральная древесина, но прогресс не стоит на месте, и нас сегодняшний день существует несколько разновидностей паркетов, которые отличаются, как по материалам, используемых для изготовления, так и по структуре, раскраске и способу укладки.

Натуральным паркетом обычно считают массивную паркетную доску, штучный паркет, наборный паркет и щитовой паркет. Среди вышеперечисленных видов натурального паркета, наибольшей популярностью пользуется штучный паркет. Такой вид паркета состоит из специального набора планок, в которых присутствуют разнообразные пазы и гребни для обеспечения их надежного крепления между собой. Чаще всего такие планки изготавливаются из древесины твердых пород деревьев. Форма и размеры планок могут быть различные, но в среднем длина планок составляет около 500 миллиметров, ширина – около 75 миллиметров, а их толщина может варьироваться от 15 до 22 миллиметров.

Высокий уровень популярности данного вида паркета обусловлен наличием большого количества преимуществ, среди которых долговечность и возможность выполнения большого количества местного ремонта. Также к положительным сторонам штучного паркета можно отнести возможность художественной укладки панелей, при которой на полу формируется изображение или орнамент.

Срок эксплуатации паркетного пола зависит в первую очередь от породы древесины. Так паркетный пол, изготовленный из дубовых дощечек, прослужит существенно большее время, чем полы из буковых или кленовых дощечек. На долговечность напольного покрытия также влияют виды и различные нюансы обработки дерева. Здесь главным пунктом является способ просушки паркета.

Сейчас чаще всего используют сушку СВЧ, вакуумную сушку и традиционную сушку горячим воздухом. Наиболее безвредной для древесины является вакуумная сушка, поскольку такой вид сушки не создает в древесине внутреннего напряжения, что в свою очередь обеспечивает стабильность паркетного покрытия при температурных и влажностных колебаниях.

При вакуумной сушке древесину сушат в специальных камерах при температуре от 52°С до 70°С. Еще одним достоинством вакуумной сушки можно назвать тот факт, что у высушенных паркетных досках не бывает трещин, а при значительном уровне влажности, паркет не коробится.

Технология изготовления паркета и массивной доски

Классический штучный паркет и массивная доска – это, безусловно, самые красивые, престижные и модные напольные покрытия. Их производят только из натуральной древесины, которая проходит несколько этапов обработки, прежде чем превратиться в готовые к укладке паркетные планки.

Для изготовления паркета используют самые качественные твердые породы древесины, в частности, европейские лиственные породы, такие как бук, дуб или ясень, а также экзотические породы, например, мербау, венге или палисандр. Стволы деревьев ошкуривают, то есть очищают от сучьев, и распиливают на заготовки, которые помещают в сушильные камеры. В этих камерах заготовки подвергают термообработке в условиях отсутствия кислорода, существуют также способы сушки древесных заготовок с помощью ультразвука или СВЧ волн. Заготовки становятся пригодны к последующей распиловке, если их влажность не превышает 9%.

Будущие паркетные планки обрабатывают на станках с программным управлением. Заготовки распиливают на планки определенных размеров. Чтобы изготовить паркет штучный нарезают планки длиной от 200 до 450 мм и шириной от 40 до 70 мм. При производстве массивной доски формируют планки длиной от 500 до 3000 мм и шириной от 100 до 200 мм. Затем планки шлифуют, подгоняя до точных размеров. Для получения шипов и пазов, с помощью которых будет впоследствии осуществляться укладка паркета, грани отшлифованных планок обрабатывают на фрезерных станках.

Некоторые производители применяют вместо механической обработки лазерную, значительно сокращающую сроки изготовления паркета. Однако такая технология вызывает потемнение древесины по краям планок, что является недостатком.

Готовые планки внимательно осматривают и выбраковывают изделия с дефектами – царапинами и трещинами. В зависимости от внешнего вида и типа распила изделия распределяют по следующим сортам:

радиальный паркет – самый дорогой сорт, получаемый методом радиального распила, при котором ствол дерева разрезают по радиусам. Для этого сорта характерны ровный цветовой тон и отсутствие дефектов древесины и механических повреждений;

тангенциальный паркет изготавливают, распиливая дерево по диагонали. Его планки имеют красивую текстуру, образующуюся из рисунка годичных колец. Дефектов и повреждений древесины не должно быть;

стандарт – паркетные планки высшего сорта без дефектов и механических повреждений. Способ распила значения не имеет;

натуральный – паркет без отбора по распилу, имеющий заболонь и небольшие сучки, механические повреждения не допускаются;

рустик – недорогой паркет, имеющий заболонь, сучки и мелкие механические повреждения.

На заключительном этапе производства планки паркета и массивной доски упаковывают таким образом, чтобы надежно защитить их от попадания влаги и воздействия механических нагрузок. После того как будет произведена укладка паркета , покрытие необходимо отшлифовать и покрыть несколькими слоями лака.

Рудковская В.Д.

«Азбука столярного дела»

пособие для преподавателей и учащихся

ДПИ в школах искусств

В пособии описаны особенности различных пород деревьев,

дана характеристика древесных материалов, рассказано о

способах обработки древесины ручным инструментом.

Это пособие – твой верный помощник. На уроках труда ты будешь пробовать свои силы.

Как правильно оборудовать и оснастить рабочее место? Какой выбрать материал? Какие инструменты необходимо использовать при выполнении отдельных технологических операций?

Эти и многие другие вопросы возникнут перед тобой. В поисках ответа на них неразумно каждый раз идти методом «проб и ошибок». Лучше всего перенять тот опыт, который накоплен мастерами своего дела в течение десятилетий. Помочь тебе в этом и призвано данное пособие.

Литературы, где рассматриваются традиционные приёмы обработки древесины, издано достаточно много. Поэтому в этом пособии не все вопросы рассматриваются с одинаковой подробностью. Несмотря на небольшой объём, пособие содержит основные сведения по материаловедению и технологии деревообработки.

Поработав с древесиной, ты на деле убедишься в том, что в природе нет, наверное, более универсального, доступного и красивого материала. Древесина обладает удивительными свойствами, легко поддается обработке, из неё можно изготовить самые разнообразные по назначению изделия.

Предлагаемое пособие – хороший помощник, как начинающим, так и приобретшим достаточный опыт мастерства, позволяющий самостоятельно заниматься столярным делом.

В целом пособие актуально, и я надеюсь, что вызовет живой интерес и, таким образом, будет способствовать дальнейшему более широкому ознакомлению с литературой на эту тему. Успехов!

Древесные породы и их свойства

Древесина является сравнительно распространённым и доступным материалом. В растущем дереве основная масса древесины образуется в стволе. Дерево – прекрасный строительный и поделочный материал, оно обладает рядом ценных качеств: легко колется, пилится, режется, достаточно прочное и твердое, упругое, легко склеивается.

В столярном деле широко применяются хвойные и лиственные породы деревьев.

К хвойным породам относят СОСНУ, ЕЛЬ, ЛИСТВЕННИЦУ. Древесина хвойных пород содержит смолистые вещества, которые предохраняют её от различных заболеваний, загнивания, поражения грибком.

СОСНА – самая распространённая хвойная порода. Древесина у сосны мягкая, умеренно лёгкая, механически прочная, прямослойная, с небольшим количеством сучьев, легко обрабатывается: раскалывается, строгается, пилится, склеивается, окрашивается. Цвет древесины светлый, желтовато-красный. Сосна как наиболее распространённая хвойная порода широко используется в строительстве, мебельном производстве. Это самый лучший материал для большинства столярных работ.

ЕЛЬ – древесина однородного строения, белого цвета (иногда с желтовато-розовым оттенком), средней пластичности, легкая. Она мягче сосны, но строгается плохо, так как сучки очень твёрдые, многочисленные и могут испортить инструмент. При переменной влажности ель быстро загнивает. Ель является основным сырьём для целлюлозно-бумажной промышленности. Однородность строения и высокая способность резонировать делают её незаменимой при производстве музыкальных инструментов. В столярном деле ель употребляется реже.

ЛИСТВЕННИЦА – вполне пригодна для изготовления столярных изделий. Древесина её наиболее крепкая и упругая по сравнению с другими хвойными породами, обладает большой прочностью и стойкостью к гниению, однако тяжелее сосновой и еловой. Благодаря красивой текстуре, лиственница используется в мебельном производстве.

Из лиственных пород в столярном деле применяют главным образом БЕРЁЗУ, ОСИНУ, ЛИПУ.

БЕРЁЗА – древесина белого цвета с лёгким красноватым оттенком, отличается средней твёрдостью, упругостью, прочностью, однородностью и тонкостью строения, легко поддается обработке резанием, точением, хорошо полируется, отлично поддается имитации под ценные породы древесины. Берёза применяется в строительстве, в столярно-мебельном производстве.

ОСИНА – древесина отличается мягкостью, однородностью текстуры, белизной и чистотой, меньше других поддается червоточине. Одно из важных её свойств – светоустойчивость. Она долго не выцветает, если находится в помещении. Применяется главным образом для изготовления резных и точёных изделий, деталей мебели.

ЛИПА – древесина мягкая, лёгкая, мало подвержена растрескиванию, короблению, не усыхает, белого цвета, отличается чистотой и однородностью, легко поддаётся обработке, хорошо режется, широко используется в токарном деле. Очень ценным свойством липы является её вязкость. Из-за недостаточной твёрдости липа не годится для производства мебели, однако в изготовлении сувениров, игрушек, резного декора для украшения дома, различной деревянной посуды она незаменима.

Пороки и недостатки древесины

Отклонения от нормы в строении, а также нарушения физического состояния и повреждения древесины, снижающие её качество и возможность применения, называют ПОРОКАМИ.

К основным порокам древесины относятся: СУЧКИ, ТРЕЩИНЫ, СМОЛЯНЫЕ КАРМАШКИ, ЗАСМОЛОК, ЧЕРВОТОЧИНА, ГНИЛИ.

СУЧКИ имеются во всех древесных породах. Это распространённый и неизбежный порок древесины. Они выделяются более тёмным цветом и повышенной твердостью по сравнению с самой древесиной. Этот порок ухудшает качество, внешний вид, строение древесины, затрудняет механическую обработку.

ТРЕЩИНЫ – разрывы древесины вдоль волокон. Образуются от усушки, морозобоя, отлупа. Они понижают качество древесины, ослабляют прочность, ухудшают чистоту отделки.

СМОЛЯНОЙ КАРМАШЕК – небольшая полость между слоями в древесине хвойных пород, заполненная смолой. Смоляные кармашки затрудняют обработку и отделку, заволакивают и пачкают инструмент, снижают качество древесины.

ЗАСМОЛОК возникает при пропитывании смолой древесины на месте ранения ствола деревьев хвойных пород. Засмоленные участки древесины выделяются более тёмной окраской. Древесина на месте порока тяжелее основной. Засмолок существенно затрудняет лицевую отделку, склеивание древесины.

ЧЕРВОТОЧИНА – разрушение древесины личинками и жуками, поедающими лубяной слой дерева срубленных не окоренных лесоматериалов. Червоточина может быть поверхностной, неглубокой и глубокой. Древесина, повреждённая этим пороком непригодна для работ.

ГНИЛИ возникают в валежной и срубленной древесине под действием дереворазрушающих грибков. В стадии гниения появляется ненормальная для древесины окраска, меняется механическая прочность и постепенно древесина разрушается, превращаясь в труху.

Столярный материал

Материалом для столярных работ служит только ствол дерева – ни ветки, ни корни в работу не идут. Целый ствол называют КРЯЖЕМ.

Существует три основные разреза ствола: ПОПЕРЕЧНЫЙ, РАДИАЛЬНЫЙ и ТАНГЕНТАЛЬНЫЙ.

ПОПЕРЕЧНЫЙ разрез проходит перпендикулярно оси ствола и образует торцевую плоскость.

РАДИАЛЬНЫЙ разрез проходит через сердцевину ствола.

ТАНГЕНТАЛЬНЫЙ разрез проходит вдоль ствола, но удален от сердцевины на разное расстояние.

Древесина, полученная при указанных разрезах, имеет различный вид и рисунок (текстуру) и отличается своими качествами и свойствами.

Пиленые материалы получают при продольной распиловке кряжей. По форме и размерам поперечного сечения пиломатериалы делятся на БРУСЬЯ, БРУСКИ, ДОСКИ.

БРУС – пиломатериал толщиной и шириной более 100мм. Брусья, спиленные с двух противоположных сторон, называются двухкантными, а спиленные с четырёх сторон – четырёхкантными.

БРУСКИ – обрезной пиломатериал толщиной до 100мм и шириной не более двойной толщины.

ДОСКИ – пиломатериал толщиной до 100мм и шириной более двойной толщины. Доски бывают необрезные и обрезные.

НЕОБРЕЗНЫЕ доски получают при продольном распиливании бревна. Кромки у таких досок острые с оставшейся корой (обзолом), а ширина разная.

ОБРЕЗНЫЕ доски получают из бревна, предварительно опиленного с двух сторон, чтобы при дальнейшей распиловке получались доски без обзола и одинаковой ширины. В практике доски толщиной 25 мм называют тёсом , 30 мм – тридцаткой , 40 мм – сороковкой и т.д. Доски, которые получают при распиловке, неодинаковы по структуре и отличаются по качеству. По местоположению в бревне различают ЦЕНТРАЛЬНЫЕ, БОКОВЫЕ доски и ГОРБЫЛЬ.

ЦЕНТРАЛЬНЫЕ доски выпиливают из центральной части бревна с распиловкой сердцевины. При этом наилучшим образом вскрываются пороки на внутренней стороне доски.

БОКОВЫЕ доски получаются при распиловке боковых частей бревна. Боковые доски менее сучковаты, отличаются лучшим качеством, имеют меньше пороков. Боковые доски являются лучшим материалом для столярных работ.

ГОРБЫЛЬ – срезанная при распиловке боковая часть бревна.

В обрезных пиломатериалах каждая их часть имеет своё название.

ПЛАСТЬ – широкая продольная сторона пиломатериала.

КРОМКА – узкая продольная сторона пиломатериала.

РЕБРО – линия пересечения пласти и кромки.

ТОРЕЦ – концевая поперечная сторона пиломатериала.

Рабочее место и инструменты

Для обработки древесины ручным инструментом с соблюдением основных правил безопасности необходимо оборудованное рабочее место. Оно должно позволять надёжно закреплять заготовку и обеспечивать удобное положение в работе. Этим требованиям по всем параметрам отвечает ВЕРСТАК. Остановимся на устройстве рабочего места.

ВЕРСТАК состоит из верстачной доски (столешницы) и основания (подверстачье). Верстачная доска оборудована зажимами:

• верхний клиновой зажим, служащий для фиксации обрабатываемой заготовки при строгании пласти;
• боковой клиновой зажим, фиксирующий заготовку при строгании кромки;

При пилении заготовок поперёк волокон пользуются откидным упором , а при пилении вдоль волокон заготовку крепят клином в вырезе. При строгании тонких заготовок использую металлическую передвижную гребёнку .

Верстачная доска должна быть массивной и жесткой, из древесины твердых лиственных пород, шириной 250-300 мм и толщиной 40-50 мм. Поверхность рабочей доски должна быть ровной. Если доска покоробилась, то необходимо её выровнять, прострогав ручным фуганком. Независимо от конструкции верстака, его высота должна соответствовать росту работающего. При выполнении ряда работ, в ходе которых можно повредить верстачную доску (пиление, долбление, сверление), необходимо подкладывать дощечку под обрабатываемую заготовку.

Для выполнения основных технологических операций используют различные инструменты и приспособления:

• измерительный и разметочный инструмент (линейка, карандаш, угольник, ерунок, рейсмус, малка);
• режущий инструмент (ножовка, лучковая пила, шерхебель, рубанок, калёвка, стамески, свёрла);
• вспомогательный инструмент и приспособления (струбцина, стусло, точильный брусок, киянка, молоток, напильники).

Кроме названных, в отдельных случаях, требуются ещё другие инструменты и специальные приспособления.

Разметка

При разметке на обрабатываемую заготовку наносят риски и метки, определяющие контуры последующей обработки. При правильной разметке можно получить детали точных размеров, с минимальными отходами древесины.

При разметке обязательно даётся припуск на дальнейшую обработку (пиление, строгание, резание).

ПРИПУСК – это превышение размеров заготовки по сравнению с готовой деталью.

Перед разметкой на заготовке определяют измерительные БАЗЫ, т.е. места или поверхности от которых будет вестись отсчет. Для разметки материалов применяют следующие инструменты: ЛИНЕЙКА, УГОЛЬНИК, ЕРУНОК, РЕЙСМУС, ШАБЛОНЫ.

Лучше всего для разметки подходит линейка с делениями шкалы 1мм, у которой отсчёт начинается с нуля. Чтобы нанести прямые линии (поперечные, продольные), следует зафиксировать две точки, а затем соединить их по линейке.

При этом острие карандаша необходимо прижимать к линейке. Поперечные риски наносят карандашом по угольнику.

УГОЛЬНИК состоит из короткой толстой стороны – КОЛОДКИ, и тонкой длинной – ПЕРА. При разметке колодку угольника прижимают рукой к базовой кромке и проводят риски по перу. Наклонные риски проводят по ерунку. ЕРУНОК – это угольник для проведения линий под углом 45º к кромке детали. Приёмы выполнения разметки те же, что и при проведении рисок по угольнику.

Для нанесения рисок параллельных кромке или пласти обрабатываемой заготовки пользуются рейсмусом . РЕЙСМУС состоит из колодки и двух брусочков , закрепляемых клином . На концах брусочков имеются металлические шпеньки, которые царапают древесину, оставляя на ней риски при разметке. Перед нанесением рисок шпеньки устанавливают по линейке на нужный размер. На рейсмусе одновременно можно фиксировать два размера. При нанесении разметочной линии колодку рейсмуса плотно прижимают к базовой кромке детали, ведут инструмент ровно, плавно, без перекосов. Риски поводят передвижением рейсмуса на себя.

Криволинейные контуры детали размечают по шаблону , форма которого совпадает с чистовыми размерами детали.

Разметка должна быть выполнена с достаточной точностью и в соответствии с чертежами. При разметке заготовок сначала наносят поперечные риски, затем долевые и наклонные, после этого окружности и закругления. Окончив разметку, проверяют правильность её выполнения и только после этого приступают к последующей операции.

Пиление

Пиление является одной из самых важных операций. Раскрой досок, распиловка деталей, зарезание шипов и проушин, криволинейное выпиливание – все эти работы относятся к пилению. Пиление представляет собой процесс резания древесины на части с образованием зазора, так называемого ПРОПИЛА.

В зависимости от профиля и угла заточки зубьев, пилы предназначаются для: поперечного, продольного и смешанного пиления. Зубья пилы для поперечного пиления древесины имеют форму равнобедренного треугольника. Заточка зуба косая, что позволяет разрезать материал при движении инструмента в обе стороны. Угол заточки зубьев 60º-70º, угол резания 120º-90º.

Зубья пилы для продольного пиления древесины имеют форму косоугольного треугольника с небольшим наклоном в сторону пиления. Зуб имеет прямую заточку. Резание материала осуществляется при движении инструмента в направлении от себя. Угол заточки зубьев 40º-50º, угол резания 60º-80º.

Зубья пилы для смешанного пиления древесины имеют форму прямоугольного треугольника, резание материала осуществляется придвижении инструмента в направлении от себя. Угол заточки зубьев 60º, угол резания 90º.

Древесину пилят ручными пилами – лучковой, ножовкой.

ЛУЧКОВАЯ пила состоит из СТАНКА, закреплённого в нём ПОЛОТНА,РАСПОРКИ и ТЕТИВЫ, с помощью которой осуществляется натяжение полотна. Лучковые пилы с широким полотном применяют для пиления древесины поперёк и вдоль волокон, при раскрое досок, запиливании шипов и проушин и др. Лучковые пилы с узким полотном используют для пиления криволинейных контуров.

НОЖОВКА состоит из ПОЛОТНА, закреплённого в РУЧКЕ. Широкие ножовки применяют для пиления досок поперёк волокон. Узкие ножовки используют для пиления тонких пиломатериалов и выпиливания криволинейных контуров.

Чтобы точно распилить заготовку по линии разметки, необходимо её надёжно закрепить на рабочем месте. Во время пиления полотно пилы направляют по разметке или около неё. Перед началом пиления следует сделать ЗАПИЛ, то есть пропилить направляющую канавку глубиной 5-10мм. Для этого полотно пилы ставят по риске и плавным движением на себя без нажима выполняют запил. Выполнив запил, приступают к пилению на всю длину полотна.

ПОПЕРЕЧНОЕ ПИЛЕНИЕ

Материал размечают, укладывают на верстак, прижимают к откидному упору так, чтобы отпиливаемая часть древесины была на вису, левой рукой удерживают заготовку. Правой рукой берут ножовку или лучковую пилу, запиливают по разметке, а после выполнения запила пилят во весь размах полотна пилы, следя за её положением. В конце пиления отпиливаемую часть заготовки поддерживают рукой, чтобы предотвратить её откалывание.

ПРОДОЛЬНОЕ ПИЛЕНИЕ

Материал с выполненной разметкой закрепляют в зажиме верстака вертикально, делают запил и затем пилят во весь размах полотна без большого нажима на него. По мере увеличения длины пропила, заготовку поднимают и закрепляют вновь. Пиление заканчивают, закрепив заготовку наклонно, что позволяет видеть риску до окончания пиления.

В процессе пиления зубья затупляются. Чтобы восстановить режущую способность зубьев, их затачивают напильником. При этом должны оставаться неизменными профиль и высота зубьев. Чтобы обеспечить свободное движение полотна в материале, зубья разводят, т.е. поочерёдно, через зуб, отгибают на обе стороны полотна на одинаковую величину. Для ручных пил величина развода зубьев составляет0,2-0,3мм на сторону, а общая величина развода зубьев должна быть больше толщины полотна.

Строгание

Поверхность необработанной древесины обычно бывает шероховатой, а основные размеры заготовки не соответствуют заданным. Поэтому, чтобы придать деталям требуемую форму, размеры, их подвергают строганию. Для строгания древесины применяют ручной строгальный инструмент, к которому относятся струги:

• ШЕРХЕБЕЛЬ, РУБАНОК, ФУГАНОК предназначенные для строгания плоских поверхностей;
• ЗЕНЗУБЕЛЬ, ФАЛЬЦГЕБЕЛЬ, КАЛЁВКА с помощью которых обрабатывают профильные поверхности.

Все виды стругов состоят из КОЛОДКИ, ЖЕЛЕЗКИ, КЛИНА для закрепления железки в колодке. Для удобства пользования шерхебель, рубанок имеют РОЖОК. В зависимости от характера работы струги и их железки имеют различную форму. Каждый струг имеет своё назначение.

ШЕРХЕБЕЛЬ – применяют для первичного грубого строгания древесины. Он снимает толстую стружку и оставляет на поверхности заготовки неглубокие желобки. Железка имеет закруглённую форму, закрепляется в колодке под углом 45º.

РУБАНОК – применяют для вторичного более чистого строгания древесины. При этом снимается более тонкая стружка и выравнивается поверхность заготовки. Форма железки прямолинейная, закрепляется в колодке под углом 45º.

ФУГАНОК –применяют для строгания и выравнивания больших плоскостей и длинных кромок. Форма железки прямолинейная, закрепляется в колодке под углом 45º.

Струги для обработки профильных поверхностей в практике применяются реже.

ЗЕНЗУБЕЛЬ – применяют для отборки четвертей и фальцев, а также их зачистке.

ФАЛЬЦГЕБЕЛЬ – применяют для отборки четвертей определённой ширины и глубины.

КАЛЁВКИ применяют для фигурной острожки лицевых кромок деталей.

Прежде чем приступить к строганию, необходимо подготовить (наладить) инструмент. Наладка инструмента состоит в установке железки и закреплении её клином. Она должна сидеть а колодке прямо. Если железка сидит косо, надо ослабить клан, установить железку прямо и снова закрепить клином. Незначительную косину железки можно устранить ударами молотка по левой или правой её стороне. Окончательно выверив железку, её устанавливают на толщину срезаемой стружки, которая ориентировочно составляет при строгании шерхебелем 2-3мм, рубанком 0,3-0,5мм, фуганком 0,2-0,3мм. Чем меньше выдвинута железка, тем чище выстроганная поверхность.

При строгании на струг нажимают равномерно. Чтобы не завалить концы обрабатываемой заготовки, в начале строгания больший нажим делают на переднюю часть колодки рубанка, в конце строгания – на заднюю.

При фуговании правой рукой держат фуганок за ручку, а левой нажимают на переднюю часть колодки около пробки. Не отрывая инструмент от строгаемой поверхности, придают ему поступательное движение и ведут вперёд, равномерно нажимая спереди и сзади, снимая тонкую стружку на всю длину заготовки.

Строгание деталей прямоугольного профиля начинают с выбора лицевой пласти, которая после выравнивания станет БАЗОВОЙ для выполнения измерений и контроля. После этого выстрагивают под прямой угол к базовой пласти одну из кромок заготовки. Так образуется базовый кант. Далее размечают ширину детали и по разметке обрабатывают вторую кромку под прямой угол к пласти. Разметку толщины производят на двух кромках заготовки (эти риски являются единственными ориентирами при строгании) и выполняют строгание второй пласти. Прямолинейное строгание вдоль волокон - несложная операция, но, чтобы плоскость была выдержана по всей длине и ширине заготовки, необходимы определённые навыки работы.

Строгание пластей и кромок называют ОСТРОЖКОЙ, торцов – ТОРЦЕВАНИЕ, четверти, фальца, калёвки – ОТБОРКА, фаски – СНЯТИЕ.

Для острожки доски её укладывают на верстак так, чтобы она не прогибалась и не качалась. Передним концом доску упирают в клин на верстаке (или в гребёнку), а заднюю часть закрепляют зажимом. Первой у доски всегда строгают пласть.

Строгается древесина исправным инструментом очень легко, однако выстрогать поверхность гладко далеко не так просто. Строгать нужно всегда по слою, то есть так, чтобы слои древесины подрезались, а не задирались и закалывались. Попадается, однако, древесина свилеватая, у которой волокна перепутаны во всех направлениях и которые задираются также во всех направлениях. Чтобы уменьшить задиры, железку устанавливают на минимальную толщину снимаемой стружки.

Большое влияние на качество строгания оказывает острота железки. Чем острее лезвие, тем выше качество строгания. По мере затупления, железку затачивают на бруске или точиле. Затачивание начинают движением фаской по бруску взад и вперёд с соответствующим нажимом до появления заусенца на лезвии. Затем снимают заусенец, переворачивая железку фаской вверх. Брусок необходимо постоянно смачивать водой, чтобы избежать его засаливания и для улучшения качества заточки. После заточки на бруске железку правят на оселке, чтобы придать лезвию большую остроту. Правку проводят главным образом со стороны фаски. Оселок смачивается водой, движение фаски железки по поверхности оселка может быть круговым или прямолинейным. Правят до тех пор, пока фаска не станет блестящей. Правильность заточки проверяют по шаблону или линейке. Остроту лезвия проверяют по бликам света, отражающимися от затупленных участков фаски.

Резание

Для получения в заготовках глухих и сквозных гнёзд, подрезки и зачистки углублений, шипов, проушин, резания канавок, снятия фасок, обработки криволинейных поверхностей, когда нельзя их обрабатывать рубанком, применяют долота, стамески и другие режущие инструменты.

СТАМЕСКИ и ДОЛОТА состоят из ПОЛОТНА, ШЕЙКИ, ВЕНЧИКА, на который опирается РУКОЯТКА, и ХВОСТОВИК, на который одевают рукоятку. Чтобы рукоятка не раскалывалась на неё, с нижнеё стороны, крепят колпачок, а у долот на верх рукоятки надевают кольцо. Длина полотен стамесок 95-120мм, ширина 4-50мм, толщина 2-3мм, угол заточки 20º-30º.

Ширина полотен долот 6-20мм, толщина 8-11мм, длина полотна и угол заточки такие же, как у стамесок.

При долблении и резании древесины заготовку прочно закрепляют на верстаке. Чтобы не портить крышку верстака, под деталь подкладывают доску.

Резание стамеской осуществляют в следующей последовательности. При снятии фасок режущая кромка стамески находится под некоторым острым углом к фаске. Толщина срезаемой стружки 3-5мм. Углубления, шипы, гнёзда подрезают и зачищают вдоль или поперёк волокон древесины. Толщина снимаемой стружки при черновой обработке 2-3мм, при чистовой 0,5-1мм. При обработке криволинейных поверхностей толщина срезаемой стружки не должна превышать 1-2мм. При снятии стружки большей толщины поверхность получается неровной.

Гнёзда и отверстия долбят в следующей последовательности. Обрабатываемую заготовку зажимают на верстаке. Долбление начинают на расстоянии 1мм от разметочной линии, нанося первый удар киянкой по долоту,

Расположенному вертикально. Фаску инструмента направляют в сторону будущего отверстия или гнезда. Второй удар, срезая первую стружку, наносят по долоту, отставленному и отклонённому внутрь гнезда. Таким образом поочерёдно срезают стружки, выдалбливая 2/3 длины гнезда. Затем заготовку переворачивают и выдалбливают оставшуюся часть гнезда. Сквозные гнёзда долбят с двух противоположных сторон заготовки. толщина срезаемой стружки в начале долбления составляет 1-2мм, затем может быть увеличена до 5-10мм. Срезание более толстой стружки ускоряет выполнение операции, но ухудшает качество поверхности гнезда. После выдалбливания, гнездо при необходимости зачищают стамеской. Зачищенные гнёзда должны соответствовать заданным размерам.

Для выполнения некоторых видов работ, кроме обычных стамесок, используют специальные стамески: полукруглые, отлогие, уголки, церазики, клюкарзы.

Неосторожное обращение с режущим инструментом, несоблюдение правил техники безопасности могут стать причиной очень серьёзных травм. При резании инструментом ЗАПРЕЩАЕТСЯ: выполнять резание на себя, на вису, с упором детали в грудь, с расположением детали на коленях. При резании пальцы левой руки должны всегда находиться сзади режущей кромки (лезвия) инструмента.

Сверление

Сверлением выбирают в древесине круглые отверстия для нагелей, круглых шипов, болтов, шурупов, а также удаляют сучки с последующей их заделкой деревянными пробками. Гораздо быстрее выдалбливают гнёзда, предварительно высверлив отверстия.

Для сверления применяют различные свёрла. СВЕРЛО представляет собой стержень с хвостовиком и рабочей частью. Хвостовик сверла может иметь цилиндрическую, коническую, квадратную форму, что позволяет закреплять инструмент в трёхкулачковом самоцентрирующемся патроне или в специальном зажимном устройстве коловорота. Свёрла могут быть разной длины, диаметра, формы и назначения.

Свёрла ЛОЖЕЧНЫЕ предназначены для высверливания отверстий вдоль и поперёк волокон древесины небольшой глубины под нагели, винты, шурупы. Диаметр таких свёрл 3-16мм. отверстия получаются недостаточно точные и чистые, для удаления стружки сверло приходится часто вынимать.

Свёрла ЦЕНТРОВЫЕ предназначены для высверливания отверстий небольшой глубины поперёк волокон древесины. Диаметр свёрл 12-50мм, отверстия получаются точные и чистые.

Свёрла ВИНТОВЫЕ имеют на 2/3 своей длины винтовую форму режущей кромки, что способствует выходу стружки из высверливаемого отверстия. Диаметр свёрл 6-40мм, отверстия получаются чистыми и точными.

Свёрла СПИРАЛЬНЫЕ напоминают собой свёрла по металлу. Применяют для сверления отверстий поперёк волокон древесины. Изготавливают диаметром 0,5-65мм, высверливают чистые и точные отверстия.

Свёрла ЗЕНКОВОЧНЫЕ применяют для рассверливания отверстий под головки шурупов. Изготавливают диаметром 20, 25, 35мм.

Свёрла ПО МЕТАЛЛУ любого диаметра применяют для сверления древесины вдоль и поперёк волокон.

Для получения точных и чистых отверстий свёрла необходимо правильно заточить. Чтобы вращать любое

Сверло, его надо закрепить в инструменте для сверления, т.е. в коловороте или дрели. КОЛОВОРОТ состоит из коленчатого стержня, верхней нажимной головки, ручки, патрона. В патроне коловорота можно закрепить свёрла диаметром 3-15мм, при этом сверло должно находиться точно по оси коловорота. ДРЕЛЬ – специальное приспособление, в котором вращение от приводной ручки передаётся к патрону через зубчатую передачу. Благодаря шестерёнчатой передаче, скорость вращения сверла гораздо выше, чем у коловорота.

В древесине отверстия до 5мм в диаметре следует высверливать с помощью дрели спиральными свёрлами, от 5мм-до12мм –коловоротом, свыше 12мм – центровыми свёрлами. Отверстия сверлят по предварительной разметке, для чего на заготовке в местах установки сверла делают наколы шилом. После этого начинают сверление с помощью коловорота или дрели, сверло направляют строго вертикально к поверхности заготовки. Сквозное сверление выполняют с применением подкладного бруска с оборотной стороны заготовки, тем самым предотвращая задиры и сколы при выходе сверла из отверстия. При сверлении отверстий под углом к поверхности заготовки сначала просверливают вертикальное отверстие на небольшую глубину, а затем наклоняют сверло на необходимый угол и продолжают сверление до заданной глубины. При сверлении отверстий большого диаметра рекомендуется сначала высверлить отверстие меньшего диаметра, а затем используют сверло требуемого диаметра.

Соединение деталей

Из куска цельной древесины изготавливают сравнительно немного изделий, обычно простой формы и конструкции.

Более сложные изделия собирают из отдельных деталей, способ соединения которых выбирается с учётом механических и технологических свойств древесины, конструкции и условий эксплуатации. Соединения деталей подразделяются на разъёмные и неразъёмные. К первым относятся соединения на шурупах, болтах, различные шиповые без клея и др. Ко вторым – соединения на гвоздях, заклёпках, шиповые на клею и прочие. В практике, для повышения прочности, нередко применяют различные сочетания соединений.

Соединения на гвоздях

Этот способ наиболее простой, хотя соединение получается недостаточно прочным, а на поверхности, в большинстве случаев, остаются видны головки гвоздей. Прочность можно повысить, если предварительно смазать места соединений клеем. В таком случае гвозди выполняют функцию зажима. ГВОЗДИ изготавливают разной длины и формы, круглые и квадратные. Параметры гвоздей зависят от размеров соединяемых деталей, а также свойств древесины. Общее правило использования гвоздей следующее: диаметр гвоздя должен быть примерно равен 1/10 толщины пробиваемой детали, а длина должна быть примерно равна тройной толщине заготовки. Если гвоздь проходит насквозь через обе детали, то конец его следует загнуть вбок, поперёк волокон древесины, с утапливанием в плоскость детали. Очень важно правильно выбирать место для забивания гвоздей: от края - на расстоянии равном 3 диаметрам стержня гвоздя, от торца - на расстоянии равном 15 диаметрам стержня гвоздя. Во избежание раскалывания детали, минимальные расстояния между двумя соседними гвоздями, забитыми на одной прямой, должны быть такими же.

Гвоздь должен крепко держаться именно в нижней детали, поэтому в верхней можно сверлить под него отверстия. Особенно важно это делать в тех случаях, когда существует опасность раскалывания детали. Для забивания гвоздей применяют МОЛОТКИ с квадратным, круглым бойком. В начале работы гвоздь держат пальцами левой руки, а в некоторых случаях (мелкие гвозди) используют бумажную полоску. Чтобы повысить прочность соединения, а также избежать выхода острия с боковой стороны детали, гвозди в некоторых случаях забивают под некоторым углом к поверхности детали. Головку гвоздя можно внедрить в древесину, для чего её предварительно расплющивают до толщины стержня. При забивании головку размещают узкой частью вдоль волокон.

Несмотря на все принимаемые меры, гвозди пи забивании иногда сгибаются или выходят с боковой стороны детали. В таком случае их необходимо извлечь при помощи клещей, молотка или гвоздодёра. Во избежание порчи поверхности детали под эти инструменты подкладывают дощечки.

Соединения на шурупах

Этим способом соединяют как деревянные детали, так и фурнитурные изделия (ручки, петли) с древесиной. Нарезка у шурупа остроугольная, благодаря чему он сам врезается в древесину. Соединение на шурупах в 6-8 раз прочнее, чем на гвоздях, при условии, что шурупы ввинчивают, а не вбивают молотком.

ШУРУПЫ, как и гвозди, различаются по длине и диаметру стержня. Головки шурупов бывают потайные, полупотайные, полукруглые. В мягкую древесину шурупы ввинчивают усилием руки, предварительно наколов шилом отверстие. При работе с твёрдой древесиной или ввинчивании толстого шурупа в верхней детали следует просверлить отверстие диаметром, равным диаметру стержня шурупа. В нижней детали высверливают отверстие меньшего диаметра на глубину половины длины ввинчиваемой части шурупа. Для потайных и полупотайных головок шурупов отверстия в верхних деталях раззенковывают.

Шурупы в древесину ввинчивают ОТВЁРТКОЙ, имеющей рабочую часть, соответствующую форме шлица в головке шурупа. Соединения на шурупах можно дополнительно укреплять при помощи клея.

Столярные соединения

В конструкции деревянных изделий часто встречаются детали, которые соединяются между собой под углом. В зависимости от взаимного положения деталей можно выделить следующие виды соединений: угловые концевые (УК), угловые серединные (УС), угловые ящичные (УЯ). Прочность соединения деталей обеспечивается точностью изготовления шипов и проушин (основных элементов шипового соединения).

Шиповое соединение состоит из ШИПА с ЗАПЛЕЧИКАМИ, ПРОУШИНЫ с ЩЁЧКАМИ. Вместо проушин часто применяют ГНЁЗДА.

Толщину шипа в угловых соединениях принимают в пределах от 1/3 до 3/7 толщины бруска. Заплечики должны быть одинаковыми и составлять 1/3 – 2/7 толщины бруска. Длину шипа берут равной ширине бруска. Ширина проушины должна равняться толщине шипа, а проще, быть такой, чтобы шип с небольшим усилием входил в проушину. Если шип толще проушины или гнезда, то деталь может расколоться. Когда шип тоньше проушины или гнезда, тогда соединение получается слабое. Поэтому к точности выполнения шиповых соединений предъявляют строгие требования.

Шип обычно выполняют у горизонтальных брусков, а проушину – у вертикальных.

Угловые концевые соединения

Наибольшей простотой и высокой прочностью характеризуются соединения на открытые прямые сквозные шипы. Существенным недостатком этих соединений является то, что торцы их элементов видны на обеих сторонах изделия, что ухудшает внешний вид при некачественном выполнении соединения.

Особую группу соединений брусков составляют угловые соединения на «ус». Концы и заплечики деталей в этом случае спиливают под углом в 45°, что улучшает внешний вид соединения, но обработка шипа и проушины значительно усложняется и требует большей точности.

Серединные соединения

Соединение на одинарный шип довольно простое и прочное. Оно может быть сквозным или несквозным. При угловом серединном соединении брусков на прямой шип роль проушины выполняет гнездо. Гнездо для несквозного соединения должно быть на 2-3мм больше длины шипа.

Ящичные соединения

Такие соединения широко применяются при изготовлении всевозможных ящиков. Соединение на прямой открытый шип применяют в тех случаях, когда выход шипа находится на нелицевой поверхности. Это соединение простое в изготовлении и обеспечивает достаточную прочность.

Соединение на открытый шип «ласточкин хвост» применяют, когда в соединении действуют нагрузки, отрывающие шипы друг от друга. Такое соединение более сложное в изготовлении, но имеет высокую прочность. Толщина шипов «ласточкин хвост» в широкой части 0,85 толщины бруска, угол наклона 10°.

Необходимо помнить, что все элементы шиповых соединений надо выполнять как можно точнее, тогда обеспечивается надёжное склеивание.

Шиповые соединения выполняют в следующей последовательности.

Прежде всего точно по размеру выстрагивают бруски. Все стороны брусков проверяют угольником. Затем на концах брусков выполняют разметку толщины шипа. Риски проводят на двух противоположных сторонах и торце бруска. Поскольку длину шипа берут равной ширине бруска, то после проведения продольных рисок надо провести и поперечные риски по угольнику, ограничивая длину шипа. На брусках с проушинами соблюдают такую же последовательность разметки. После нанесения всех рисок на концах брусков приступают к запиливанию шипов и проушин. Для точного и качественного выполнения этой ответственной операции следует пользоваться ножовкой с мелкими зубьями и широким полотном.

Особое внимание следует обратить на то, что полотно пилы при запиливании шипа располагают с наружной стороны разметки, а при запиливании проушины – с внутренней. Такое запиливание шипов и проушин позволяет добиться достаточно плотного соединения элементов. Выполнив все пропилы, у шиповых деталей спиливают щёчки, у проушин выполняют долбление по линии пропила (приёмом встречного долбления).

Изготовление столярных соединений – ответственный процесс. Поэтому следует поэтапно контролировать соответствие элементов соединения. После изготовления элементов соединения его нужно проверить пробным сопряжением (без клея). Выполнив соединение и проверив насухо, соединяют его на клею.

Основные конструктивные элементы

Всякое столярное изделие, несмотря на их многообразие, состоит из нескольких определённых конструктивных элементов (брусков, рамок, щитов), а также различных профильных деталей.

ДЕТАЛЯМИ называют изделия, изготовленные из однородного материала, а также изделия, полученные склеиванием отдельных заготовок из древесины. Детали из цельной древесины более подвержены растрескиванию и короблению, чем клеёные. Поэтому желательно, чтобы отношение ширины цельной детали к её толщине не превышало 3:1.

Детали могут быть прямолинейными и криволинейными, прямоугольными и профильными в сечении. Прямолинейные детали прямоугольного сечения в заданный размер обрабатывают стругами. Сначала обрабатывают первые пласть и кромку, создавая базовые поверхности (их называют лицевыми сторонами и отмечают карандашом волнистой линией), проверяя точность обработки линейкой и угольником. Затем размечают и обрабатывают вторые кромку и пласть детали. Обработка должна быт выполнена с достаточной точностью.

Прямолинейные профильные детали изготавливают с применением специальных стругов, у которых лезвие железки и форма колодки ОБРАТНЫ профилю детали.

Основные профили деталей следующие: фаска, заоваливание, галтель, четверть (фальц), калёвка.

ФАСКА – срезанное острое ребро детали.

ЗАОВАЛИВАНИЕ – закругление кромки или ребра детали.

ГАЛТЕЛЬЮ называют полукруглую выемку, сделанную на ребре или кромке детали.

ЧЕТВЕРТЬЮ называют прямоугольную выемку на ребре или кромке детали.

КАЛЁВКА – фигурная выемка, отобранная на лицевой стороне детали.

Древесные породы и их свойства 4

Пороки и недостатки древесины 6

Столярный материал 7

Рабочее место и инструменты 9

Разметка 10

Пиление 12

Строгание 14

Резание и долбление 18

Сверление 19

Соединение деталей 21

Столярные соединения 24

Основные конструкционные элементы 27

Столярное дело родилось из плотницкого, строительного - с появлением инструмента и приемов, дающих возможность получить гладкие поверхности и чёткие детали. Сущность столярного дела заключается в умении чисто обработать и соединить в изделии кусочки дерева, приобретенные из круглого древесного ствола. Отделка возникла существенно позднее. Сначала столярные изделия выполнялись в натуральной древесине - массиве.

Сейчас в столярном деле употребляются толстые бруски и доски, владеющие достаточной прочностью, и совсем тонкие дощечки, такие как фанерный шпон (узкий срез древесины), требующие несущей древесной базы. Доски и бруски идут в скрытую конструкцию и" для лицевых, открытых взгляду частей изделия, шпон используют только для облицовки. Поверхность досок и брусков обрабатывают выстрагиванием, порезкой, точением. Потому что природная база столярного материала не поменялась - это все то же дерево, сохранился и принцип его обработки, а означает, и приемы старенькых мастеров, в совершенстве владевших ручным инвентарем, полностью могут служить сегодняшнему мастеру, чей труд только облегчается внедрением устройств.

Столярное мастерство наряду с умением выбрать материал и придать бруску надлежащую форму просит и учета конструктивной работы этого бруска в изделии, исходя из направления и формы его волокон.

Как понятно, есть разные породы дерева, имеющие древесину различного цвета, строения и прочности. Любая порода имеет свои индивидуальности в обработке и отделке. Столярное искусство состоит к тому же в том, чтоб уметь найти породу, знать её индивидуальности - плюсы и недочеты, уметь найти в кусочке дерева - заготовке - части, более подходящие для лицевых деталей, уметь соединить меж собой разные породы так, чтоб это соединение было гармоничным, прекрасным и соответствовало конструктивной характеристике изделия.

Древесина поддается различного рода отделке - крашению, морению, лакированию, полированию. Но способности таковой отделки для различных пород различны: есть древесина, просто принимающая протраву (окраску), есть - плохо принимающая; некие породы плохо полируются и т.д. Принципиальный раздел столярного искусства - понимание способностей отделки древесины, её выбор и умение эту отделку выполнить.

Любое столярное изделие состоит из отдельных деталей, так или по другому связанных меж собой. От прочности соединения этих деталей и зависит крепкость всего изделия. Мастеру нужно уметь выбрать тип связки деталей, форму и характер обработки их в местах соединения, также скрепляющие материалы.

Сами детали, соединяемые в изделие, могут иметь при одном и том же размере и назначении изделия разную толщину, ширину. Так, рамка двери может быть и широкой, и узенькой, ножки табурета - и толстыми, и тонкими. Умение найти нужное для данной детали сечение с учетом не лишь работы, но и красы - одна из основных составляющих столярного искусства. Мастер должен обладать чувством пропорций и тем, что называют "чувством дерева".

Сущность обработки древесины, как было сказано, сохранилась с древнейших времен фактически без конфигураций: дерево разрезают пилой, поверхность его выглаживаю рубанком, отверстия делают буравом, долотом либо стамеской. За крайнее время возникли ручные машинки, в которых режущие части приводятся в движение движком. Это существенно облегчило работу по заготовке материала и, не считая того, отдало возможность повысить точность размеров однотипных деталей и скорость их производства. От профессионалы требуется умение так применять ручные машинки, чтоб по сопоставлению с ручным созданием возможность получения новейших форм столярных изделий не ограничивалась, а напротив, увеличивалась. Короче говоря, ручными машинками мастер должен владеть так же виртуозно, как стамеской либо рубанком.

Современное столярное создание пополнилось также некими новыми видами столярных материалов. Во-первых, это отделанный древесиной ценной породы тонкий щит на базе ДСП (древесностружечной плиты) либо столярного щита, собранного из склеенных меж собой древесных реек и облицованного снаружи фанерным шпоном. Во-вторых, это картонный либо пластический пленочный имитационный материал, заменяющий натуральный, и в-третьих, полиэфирные и нитроцеллюлозные лаки, дающие возможность получить крепкий толстый прозрачный слой поверхностной отделки изделий. Умение применять эти материалы - непременное условие столярного мастерства в наши дни.

Таким образом, столярное искусство включает в себя как чисто ремесленную часть - обработку древесины инвентарем и соединение деталей в изделие, так и творческую - умение выбирать и соединять породы, ощущать гармонию в столярном изделии. Крайнее более тяжело, но владение гармонией и описывает реального профессионалы.

В связи с развитием механизированных способов обработки древесины за крайнее время утратилась непосредственная связь меж её структурой и формой изделия. Возникло много ложных в художественном и логическом смысле решений, которые вручную выполнить было бы нереально (к примеру, поперечное склеивание изогнутых углов и ребер плит; длинноватых, работающих на изгиб деталей) и которые диктуются, в основном, удобствами заводской технологии. Подражать им нельзя. Потому понять действительную логику устройства древесной вещи можно, только исследовав эталоны народной мебели, мебельно-сто-лярных изделий прошедших времен. Все детали фермерской мебели и изделий старенькых мастеров-столяров сделаны и соединены в согласовании с настоящей конструктивной работой древесного элемента в изделии. Снаружи это характеризуется направлением волокон в детали, выполненной, обычно, из массива. Но исследование логики построения старинной либо народной мебели совсем не обязано ограничиваться копированием старинных форм.

Занятие столярным делом интенсивно распространяется посреди людей самой различной квалификации - от мастеров, занятых столярной отделкой помещений в публичных зданиях, до домашних умельцев. При всем этом требования к качеству столярной работы постоянно растут. В то же время проф мастерство рабочих, занятых столярной отделкой интерьеров, не постоянно соответствует подабающему уровню. Это происходит поэтому, что уровень ручного мастерства снизился: умельцы-столяры старшего поколения ушли, не передав секретов собственной работы, столяры мебельных компаний очень специализированы. Столярами в строительстве сейчас работает много бывших плотников, не прошедших проф подготовки.

>>Технология: Этапы создания изделий из древесины

Для того чтобы изготовить какое-либо изделие, необходимо выполнить ряд действий, то есть пройти ряд этапов.
Прежде всего надо заранее продумать, из каких, материалов вудм состоять изделие, какие инструменты и приспособления иужны для этого, на каком оборудовании и рабочем месте возможно изготовить изделие.
Не следует спешить приступать сразу к изготовлению изделия. Иначе можно превратить его в брак - ненужную продукцию. Не зря есть поговорка: «Семь раз отмерь, а один раз отрежь».
Вначале изображают изделие в виде технического рисунка, эскиза или чертежа . Подбирают качественную заготовку из древесины необходимой породы. Заготовкой называют определенных размеров материал, из которого делается деталь. Размечают заготовку, проверяя размеры несколько раз. Затем строгают, пилят, зачищают и отделывают ее, превращая в готовое изделие.
Изделия могут состоять из одной или нескольких деталей. Каждая деталь изготавливается из одного куска материала.
Соединенные детали в изделии называют сборочной единицей. Изделие может состоять из одной или нескольких сборочных единиц.
Если изделие состоит из нескольких деталей, то их после изготовления надо подогнать друг к другу и соединить между собой. Соединение деталей в изделие называют сборкой.
Изготовленное изделие необходимо проверить на прочность, испытать. Если обнаружатся какие-то недостатки, то надо найти причины их возникновения и устранить.
Последовательность действий по обработке заготовок и сборке их в изделие описывается в специальных маршрутных инструкционных и технологических картах.
Обработку деталей осуществляют рабочими инструментами вручную или на станках.Каждая деталь изготавливается по своему технологическому процессу, который является частью всего производственного процесса по превращению заготовки в деталь или изделие .
Технологический процесс изготовления деталей состоит из ряда технологических операций.

Операцией называют законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте или на одном станке. Например, операциями будут являться: выпиливание заготовки на столярном верстаке, сверление в ней отверстий на сверлильном станке, окраска заготовки в специальном помещении.
Операции состоят из переходов и установив (установок) деталей. Переход выполняют на одном рабочем месте или станке одним инструментом. В технологической карте указывается последовательность выполнения операций, установов и переходов, графическое изображение изменяющейся заготовки и применяемые инструменты и приспособления.
В таблице 2 приведена технологическая карта на изготовление кухонной разделочной доски.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА
Составление технологической карты на изготовление простейшей детали
1. Внимательно изучите чертеж детали, которую вы хотите изготовить.
2. Пользуясь таблицей 2, разработайте технологическую карту на изготовление вашей детали.
3. Сравните составленную технологическую карту с технологической картой, разработанной для этой же детали вашими одноклассниками.

• Этапы создания изделия, брак, сборка, заготовка, деталь, сборочная единица, переход, операция, установ, технологический процесс, инструкционная и технологическая карты.

1. Перечислите этапы создания изделия из древесины .

2. Что такое брак?

3. Для каких целей служат технологические карты?

4. Что называют деталью, сборочной единицей?

5. Что называют технологической операцией?

А.Т. Тищенко, П.С.Самородский, В.Д.Симоненко, Н.П.Щипицын,Технология 5 класс
Отправлено читателями с интернет-сайта

Содержание урока конспект урока опорный каркас презентация урока акселеративные методы интерактивные технологии Практика задачи и упражнения самопроверка практикумы, тренинги, кейсы, квесты домашние задания дискуссионные вопросы риторические вопросы от учеников Иллюстрации аудио-, видеоклипы и мультимедиа фотографии, картинки графики, таблицы, схемы юмор, анекдоты, приколы, комиксы притчи, поговорки, кроссворды, цитаты Дополнения рефераты статьи фишки для любознательных шпаргалки учебники основные и дополнительные словарь терминов прочие Совершенствование учебников и уроков исправление ошибок в учебнике обновление фрагмента в учебнике элементы новаторства на уроке замена устаревших знаний новыми Только для учителей идеальные уроки календарный план на год методические рекомендации программы обсуждения Интегрированные уроки

Если есть мечта вырезать из дерева изделия и зарабатывать на этом деньги, нужно изучить тематику от А до Я. Важны все звенья цепи: помещение под мастерскую; оборудование, инструменты и станки; закупка сырья; ассортимент изделий в зависимости от спроса; нюансы ведения бизнеса. Но все по порядку.

Разберемся, какие бывают столяра и обязательные качества, которыми они должны обладать.

Основные операции по обработке древесины выполняются вручную с помощью инструментов и специальных машин. В зависимости от видов и качества работ определяют квалификацию столяра. Существуют разряды от 1 до 6.

Столяр должен разбираться в устройстве электрических машин и инструментов, станков для обработки дерева и различать виды древесины. Знать способы изготовления деталей или целых изделий, уметь провести их монтаж или ремонт. Так же нужны знания для ведения технической документации. Учитывать технику безопасности и правила охраны труда.

Элитой среди столяров считаются краснодеревщики. Не каждый столяр может им стать, но каждый краснодеревщик изучает мастерство столяра в обязательном порядке. Современные мастера изготовляют высококлассную мебель из дорогих пород древесины, по авторским эскизам. У них повышенная концентрация и ответственность. Работа с дорогими материалами и раритетами. Краснодеревщик должен хорошо рисовать, чертить и делать макеты. Работы таких мастеров, предметы дорогого интерьера или антикварные реставрации по окончанию представляют культурную ценность

Индивидуальные особенности специалиста данной профессии не маловажны. Физическая сила, усидчивость, концентрация внимания, скрупулезность, выносливость и ловкость - характеризуют мастера по дереву. Есть и медицинские показания и предостережения в столярном деле. Не обойтись без хорошего глазомера и зрения, координации рук, способности результативно работать длительное время, зрительной памяти и развитого воображения. Не рекомендуется эта профессия при заболеваниях глаз или опорно-двигательного аппарата.

С чего начать свой столярный бизнес

Есть образование, наработки, большое желание заниматься любимым делом и получать при этом доход. Определяются важные моменты:

1. Планируется ли замкнутый цикл производства, когда начало от сушки древесины и конец до лакокрасочных работ происходит в одной мастерской.
2. Для кого будут производиться изделия, их качество и материал, соответствующий инструмент.
3. Объем производства, единичное - на заказ, мелкосерийное, массовое.
4. Возможная сумма затрат на проект.

Тут возникает несколько задач, выполнение которых приведет к успеху:

Задача первая - изучить будущий рынок сбыта. Посетить ярмарки, выставки, базары, поговорить лично с продавцами, хозяевами небольших магазинов или менеджерами крупных фирм. Определить какие изделия наиболее популярны, востребованы каждый день, а какие - редкость, но стоят дорого. Узнать на какие изделия больший спрос.

Задача вторая - определиться с направлением работы. Четко оценить свои умения и решить, на что будет акцент. Конкурентоспособная качественная или оригинальная необычная продукция - важное решение. Для столяра краснодеревщика возможны дорогие нестандартные заказы, которые более трудоемкие, но и высокооплачиваемые. Столяр - резчик по дереву, сможет делать мебель или другие элементы интерьера, которые тоже стоят не дешево. Даже начинающий столяр не высокой категории сможет зарабатывать на изготовлении и фиксации строительного оборудования или несложных деталей, за счет их количества и скорости работы. В соответствии с направлением работы составляется бизнес - план.

Задача третья - место под мастерскую. После критической оценки своих способностей и возможностей определяется площадь будущего предприятия. Место для работы, отдыха и встречи с заказчиками. Так как некоторые работы отнимают все свободное время и передохнуть удастся только, не отходя от рабочего места, помещение должно соответствовать всем требованиям для реализации планов. Для начала в большинстве случаев предпочтительны недорогие и простые технологии. Рекомендуемая площадь 50-60 квадратных метров, высота потолков не меньше 4 метра, возможно для обработки поступят высокие изделия. Учитывается территория хранения полуфабрикатов до начала, а готовых изделий после окончания работы. Сухая и светлая комната - обязательное условие. Возможно. это будет гараж, сарай или подвал с хорошим освещением. Использовать электричество желательно 380 В, но можно начать и с 220В. Работа столяра предполагает риск для глаз и рук. А однообразные движение, повторяемые многократно приводят к болезням шеи, спины и суставов. Учитывая эти моменты не стоит забывать о профилактике, технике безопасности, превентивных мерах. Обязательны документы для инспекторов, в пожарную службу

Задача четвертая - Регистрация ИП. Небольшие столярные предприятия, без наемных работников и активной рекламы себя на радио и в газетах, могут обойтись без регистрации ИП. Один раз в год подавать декларацию про доходы и платить налоги. Но такое поведение может быть понято как уклонение от оплаты налогов, что чревато штрафными санкциями. Незарегистрированный бизнесмен не платит отчисления в пенсионный фонд и сокращает размер своей будущей пенсии. Поэтому лучше зарегистрировать свое индивидуальное предприятие.

Начало положено. Приступаем к выбору оборудования

Залог успеха любого столяра - качественные и мощные машины, удобные и соответствующие выбранной работе инструменты.

Подбор оборудования дело индивидуальное зависит в первую очередь от качества будущих изделий, потом от планируемых объемов и наконец от ассортимента. В настоящее время большинство предпринимателей пользуются импортным оборудованием, хотя сохранились надежные, «вечные», советские станки, такие как фрезерные. Можно купить весь набор дорогих инструментов и машин или для начала выборочно приобрести подержанные машины, а что-то попробовать сделать своими руками. Что позволит сэкономить средства без вреда для качества будущих изделий. В интернете есть много чертежей и советов и справочников по изготовлению столярных машин, но некоторые, на которых не рекомендуется экономить, придется купить. Для изготовления столярных изделий применяется все многообразие деревообрабатывающих станков.

Для изготовления окон, дверей, мебели возможно подобрать оборудования в средней ценовой категории, такие как:

• Рейсмус
• Круглопильный станок
• Шлифовальные
• Крайешлифовальные
• Калибровочно-шлифовальные
• Верстак;

Покупаете ли вы готовый верстак или делаете своими руками самодельный, убедитесь в том, что он достаточно жесткий, имеет ровную рабочую поверхность и, по меньшей мере, одни мощные тиски.

• Тиски;
• Токарный станок;
• Ленточнопильный станок;
• Строгальный станок;
• Фрезерный станок;

Повысить функциональность фрезера можно зафиксировав его на столе, для начинающих мастеров как нельзя к стати такое расположение подойдет для обработки небольших заготовок.

• Дисковая или торцовая пила (для маломерных заготовок);
• Угловые центры - особые станки для профилирования и составления рам, формирования штапика. Производят обрезку 90 градусов, направлены на изготовления окон и дверей.

Начинающий предприниматель, скорее всего будет заниматься индивидуальным производством, где не обойтись без универсальных, быстро перестраиваемых станков. При необходимости работать в маленьком помещении незаменимым станет многофункциональный центр. Он совмещает работу нескольких машин одновременно и экономит пространство мастерской. Деревообрабатывающий центр с габаритами примерно, полтора на полтора метра. Операции по распилу, строгание, фрезерование, рейсмусная обработка, сверление, шлифовка - заменять использование нескольких машин.

На рынке деревообрабатывающего оборудования можно выделить несколько европейских проверенных фирм: Weinig (Германия), SCM (Италия), Rojek (Чехия), Sicar (Италия), Houfek (Чехия) которые имеют хороший выбор проверенного и качественного оборудования.

Правила размещения станков, последовательность их расположения так же имеет значение в работе

Пример правильной расстановки станков для производства широкого ассортимента столярных изделий:

1. Круглопильный станок (например - форматно-раскроечный.)
2. Торцовочный станок;
3. Фуговальный станок;
4. Рейсмусовый станок;
5. Ленточнопильный станок;
6. Фрезерный станок;
7. Четырехсторонний строгальный станок;
8. Сверлильно-пазовальный станок (пазовые соединений заготовок);
9. Станки для работы со шпоном - (им покрывают недорогую древесину более ценными сортами)
10. Гидравлический пресс (для покрытия шпоном)
11. Шлифовальный станок (лучший вариант - калибровочно-шлифовальный.)
12. Отделочное место, где будет выполняться грунтовка, лакировка, покраска

Для качественной и целостной работы столярного цеха необходимы немаловажные инструменты

Организация очень важна, держите инструменты в порядке и материалы на своем месте, это экономит время на поиски нужных вещей, силы и не отвлекает от творческого процесса.

Используют мастера столяры большое множество ручных инструментов, их нужно хорошо знать. Пригодятся:

• измерительные инструменты - рулетку, штангенциркуль
• дрель;
• шуруповерт;
• электролобзик; ;
• влагомер;
• рулетка;
• штангенциркуль;
• электрический рубанок;
• вентилятор с мешками для организации опилоудаления.

Иногда ручными инструментами получается работать быстрее чем электрическими. Ножовкой выпилить уступ или рубанком снять фаску займет меньше времени чем использование станка и установка, настройка фрезера.

Возможно взять все необходимое на прокат. На первое время это поможет быстрее приступить к работе и получить первую прибыль для усовершенствования своего предприятия.

Ваше рабочее место будет состоять из рабочего стола. На нем расположиться оборудование и нужные инструменты, оснащение и приспособления.

Необходима будет специальная одежда - халат или спец костюм с нарукавниками, перчатки и маска для глаз смогут защитить здоровье и обезопасить мастера.

Всегда пополняйте запасы предметов первой необходимости вовремя: паста для чистки рук, скотч двухсторонний, лупа, пинцет, огнетушитель и аптечка.

Выбираем дерево

Качественное сырье - залог функционального и востребованного конечного изделия. Иметь представление какое дерево использовать для своих заказов нужно заранее. Есть установленные государством стандарты, строгие размеры и требования к пиломатериалам. Профессиональные столяры хорошо знакомы ГОСТами. Для начинающего столяра - бизнесмена достаточно общей информацией.

Дерево как материал можно поделить на две формы:

• исходный - бревна, ветки, корни, лес-кругляк;
• вторичный - доски, брус, фанера, щепки, шпон и и т.п.

По пригодности для производства столярных изделий дерево делится на породы:

• мягкие (сосна, ель, пихта, кедр, тополь, липа, ива, ольха, каштан, орех);
• средней твердости (лиственница, тис, береза, бук, вяз, груша, дуб, клен, платан, рябина, яблоня, ясень);
• твердые (акация белая, береза железная, граб, самшит, фисташка, кизил, олива)

Так же учитываются характеристики древесины:

• наличие или отсутствие дефектов
• влажность
• спелость или не спелость (способность к сокодвижению) и т.п.

Структура дерева:

• прямослойная
• свилеватая
• слоистая
• аморфная

Качества влияют на процесс обработки. Их надо знать и учитывать.

Мягкие породы идеальны для резьбы. Рука с инструментом движется свободно и легко. Средняя твердость зависит от места где росло дерево (мягкий или холодный климат), особенностей строения (много или мало сучков) и т.д. Сложнее всего работать с твердыми породами дерева - для этого необходимы усилия при производстве и навыки.

Древесину внутри ствола, уже не живую называют ядро, а слой клеток вокруг, где циркулируют соки - заболонь. Ядро - самая твердая часть ствола, самая плотная и устойчивая к гниению. Учитывая строение ядра и заболони дерево делят на 3 такие группы:

1. Ядровые - темный цвет образуется при отмирании в ядре у таких деревьев как дуб. Можжевельник, лиственница, ясень, кедр, сосна, яблоня;
2. Спелодревесные - цвет заболони и ядра одинаковый у ели, осины;
3. Заболонные - не происходит отмирание дерева в центре у клена, липы, груши.

Свойства древесины непосредственно влияют на качество изделия, его декоративный вид и простоту в изготовлении. Важно знать и со временем определять на ощупь породы, возраст, свойства дерева. Понимать свои возможности касательно конкретных видов материала и в дальнейшем не разочаровываться, в получать желаемый результат.

Дефекты у деревьев

Самые распространенные недостатки древесины, которые ведут к браку являются:

• трещины (возможны при росте во время морозов или при сушке);
• сучки;
• червоточина (повреждение насекомыми);
• гниль;
• грибки;
• нестандартная форма ствола или древесины.

Наплывы на деревьях, так называемые капы дают неповторимую фактуру материала и дорого ценятся, так ореховые капы оцениваются как вся древесина дорогой карельской березы. Иногда не стандартный отбракованный кусок дерева может стать оригинальным изделием все зависит от умения и фантазии мастера. Так краснодеревщики оценивают дерево по декоративным качествам - цвету, блеску и текстуре.

Недостатки и пороки деревянных материалов можно использовать в изготовлении креативного функционального предмета и превратить в достоинство.

Знание доступных и распространенных пород дерева поможет настроится на выгодные предложения. Сэкономив на необрезных досках с местных лесопилок. Даже новичку в столярном деле нужно научится различать способы распиловки. Доски радиального распила дороже остальных и дают меньше всего отходов. Тангенциальный распил - дешевле но и склонны коробиться и давать отходы. Существует так же смешанный распил.

Нужно не забыть про фурнитуру, лаки, краски все что поможет оформить заготовку в готовое к продаже изделие.

Изготовление и сбыт. Удачная реклама - залог успешных продаж

Перед началом любой работы делается эскиз или набросок от руки, на глаз. В нем мастер предлагает идею будущего изделия. Если вариант подходит заказчику, делается чертеж уже по точным отмасштабированным размерам. Изображение модели сверху, спереди и сбоку, возможен вид в разрезе. В большинстве случаев используется миллиметровка и простой карандаш, который дает возможность исправлять рисунок в процессе. Параллельно просчитываются материалы и расходы на предстоящую работу.

Грамотная организация продаж изделий напрямую торговым предприятиям существенно продвинет дело. Специализированные магазины, супермаркеты, рынки - потенциальные клиенты для любого начинающего столяра.

Столярная продукция, в основном рассчитана на массового потребителя, реклама так же должна охватывать как можно больше людей. Помогут такие способы как:

• создание своего сайта и его продвижение;
• активность в социальных сетях, наличие своей популярной группы;
• купить баннеры от поисковых систем.

Тут можно выложить хорошие фото своих изделий, подробно описать свою работу и указать контакты. А некоторых клиентов может привлечь объявления в рекламных изданиях.

Но составить конкуренцию в современном бизнесе не всегда просто, поможет не стандартный подход к делу. Оригинальные изделия, такие как сувениры, талисманы, игрушки и обереги популярны у покупателей. Принесут пользу как дополнительное направление работы.

Идея популярного оберега "Постучи по дереву" с простой конструкцией. Березовая колода разрезанная пополам с фигуркой духа-домового внутри, по приданиям защитит от негатива и злых сил. Особенность оберега - инструкция как правильно стучать и общаться с духом.

Внимание потребителя привлекает оригинальность и креатив. Удачные идеи по изготовлению бочек для вина или сундуков в интерьер - нашли свое применение и приносят хороший доход предпринимателям. Еще одно необычное направление параллельно с основной работой и на территории мастерской можно организовать. Школа или уроки для желающих попробовать себя в столярном деле. Мастер классы - постоянный доход и реклама.

Расход и доходы

Для точных расчетов нужны все данные конкретного проекта, но примерный план доходов можно составить для любого, небольшого столярного предприятия. Рассмотрим 2 варианта: маленькая фирма и предприятие покрупнее.

Расходы соответственно бизнес - плану 1. будут такие:

• аренда помещения, если нет собственного до 200$;
• инструменты и оборудование, в зависимости от вида (новое, подержанное, прокат или изготовление своими руками) от 2000 до 6000$;
• освещение помещения, электричество от 20$;
• материалы до 300$

При условии своего помещения расходы сократятся.

На примере изготовления дверей - простое изделие, рассмотрим возможную рентабельность.

Мастер без опыта изготовить 8-10 дверей в месяц. Понадобятся 2кубических метра дерева. Стоимость 300$. Цена за дверь 100$ =1000 доход. 700$ получится чистый доход. Это минимум, так как опытный мастер делает большее количество изделий.

Для открытия своего небольшого столярного бизнеса понадобится 6520$ (по максимуму). Чистая прибыль 700$ в месяц. Срок окупаемости - 10 месяцев, что очень хорошо в условиях современной экономики.

Расходы соответственно бизнес - плану 2. :

• Аренда мастерской - 500$
• Оборудование, станки - 6100 $;
• Инструменты - 2800 $;
• Дерево материалы - 13 000$
• Транспортировка - 1700$
• Регистрация индивидуально-предпринимательского бизнеса - 700$

Вложения не маленькие -25200$. При загрузке оборудования на 50% и работе 24-х сменах по 8 часов. За месяц изготовить 38 дверей и 75 оконных блоков по цене 183 $ и 204$ за квадратный метр, можно заработать 22275$

Себестоимость:

• Дверные блоки - 110$ за метр квадратный;
• Оконные блоки- 204$ за метр квадратный;
• Общая себестоимость за месяц - 15300$

Добавим обязательные затраты на:

• Зар.плата для 2ух рабочих и хозяина, считаем 5 дней каждую неделю по 8 часов. 2562$;
• Стоимость аренды мастерской - 500$;
• Отчисления в фонды, административные расходы - 1190$
• Сумма постоянных расходов 4252$
• Получаем прибыль - 2749$

При сохранении всех указанных условий окупится такое более крупное предприятие за 9 месяцев.

И в заключении про моду и тенденции. В тренде hand- made и эко. Экологически чистый бизнес от продуктов до украшения интерьеров выходит на первый план. Мебель изготовленная из дерева гарантированно будет востребована. Ручная работа над мелкими предметами быта привносит часть души мастера в изделие. И все больше желающих и способных себе позволить, людей, стремятся к необычным,оригинальным решениям, размерам и внешним качествам предметов интерьера.

Выполнить заказ по доступным ценам не в ущерб качеству сейчас позволяют прямые поставки материалов и фурнитуры. Дерево создает уют в любом помещении. Рамы из дерева более экологичны, а какой то предмет невозможно сделать из другого материалы кроме дерева. Даже в помещении офиса гарнитуры, ручки, полочки из дерева, создадут стиль и уют и комфорт. В небольшую столярную мастерскую заказчик может прийти с готовым проектом или с пожеланиями на словах и профессиональный столяр реализует его мечту в реальность. От мебели для дома, фирмы, кафе, ресторана до предметов на презентации или торжественные события.

Многие опытные мастера охотно поделятся своими знаниями с новичками. Потратить короткое время на беседу с коллегой поможет в осваивании сложных процессов работы. Можно принимать участи в интернет - обсуждениях, форумах и сообществах.

Когда мастер работает на себя, он постоянно изучает что-то новое, развивается творчески отдается любимому делу полностью. Лучшим мотивом для достижения успеха есть свой бизнес.